Сборку машин можно осуществлять только в определенной последовательности, начиная с базовой детали, постепенно присоединяя к ней подготовленные узлы и отдельные детали. Для ускорения и повышения качества сборки составляют технологические схемы, указывающие порядок сборки деталей и узлов в готовую машину. Современное металлургическое оборудование состоит из отдельных машин, комплектуемых в крупные агрегаты (установки непрерывной разливки, прокатные и трубные станы, агрегаты травления, резки и др.). Ввиду больших габаритов агрегатов машиностроительные заводы ограничиваются сборкой отдельных машин, но не имеют возможности собирать агрегаты в целом. При производстве металлургического оборудования единичные крупные детали обрабатывают по разметке при помощи универсальных станков, что не обеспечивает возможность сборки без дополнительной индивидуальной пригонки. Неточности обработки исправляют с помощью компенсаторов (прокладки, шайбы, кольца, клинья, втулки, муфты и др.) или пригоночными слесарными работами (обрубкой, опиливанием, шабрением, притиркой, полированием, сверлением, развертыванием и пр.). Часто повторяющиеся детали обрабатывают группами по калибрам и шаблонам и собирают без дополнительной пригонки подбором парных детален после их предварительной сортировки по размерам, обеспечивающим получение заданных посадок.