Плотность прилегания малого конуса к воронке проверяют, допуская зазор до 0,1 мм на длине не более 10% периметра конуса. Газовый затвор после сборки устанавливают нижним фланцем на выверенный рельсовый настил и, пользуясь линейкой и уровнем, убеждаются в горизонтальности верхнего фланца. Сносность фланцев проверяют с помощью струн, натянутых по двум диаметрам, и отвеса, опущенного из верхнего центра на нижний. Допускаемая не сносность 2 мм, а не параллельность 0,1 мм на 1 м диаметра верхнего фланца. Штангу большого конуса проверяют на прямолинейность в горизонтальном положении; допускаемое искривление не более 2 мм. Укрупнительную сборку балансиров производят на клетках из шпал. Монтаж оборудования начинают с приемки опорного колошникового фланца. Точность установки фланца по высоте в пределах ±2 мм, по сносности с центром мораторного кольца до 30 мм и по отклонению от оси наклонного моста до 10 мм. Фланец выверяют по отвесу, опущенному на центр мораторного кольца, по высоте фланец устанавливают путем подгонки опорных ребер, горизонтальность проверяют нивелиром пли линейкой и уровнем. Поднятый большой конус устанавливают на настил монтажной площадки на 300— 500 мм ниже положения закрытия, затем опускают чашу, соблюдая совмещение осевых рисок на фланцах колошникового кольца и чаши, и далее устанавливают газовый затвор с проверкой верхнего фланца на горизонтальность. Допускаемый эксцентриситет осей чаши большого конуса и колошникового фланца не более 2 мм. Зазоры между фланцами опорного колошникового кольца, чаши и газового затвора уплотняют двумя кольцевыми прокладками из асбестового шнура диаметром 25 мм, пропитанного насыщенным соляным раствором, или применяют две прокладки из отожженной красной меди с асбестовой набивкой между ними.